Die Rolle von Just-in-Time im Lean Management

Das Wort lean bedeutet in seiner eigentlichen Übersetzung fit und athletisch schlank.

Der US Amerikaner John Krafcik führte den Begriff „lean“ 1988 in seinem Artikel „Triumph of the Lean Production System“ ein, in dem er die Ergebnisse einer vom Massachusetts Institute of Technology (MIT) initiierten Studie beschreibt, welche die Erfolgsfaktoren erfolgreicher Automobilhersteller zum Inhalt hatte. Im Mittelpunkt dieser MIT Studie steht die Betrachtung des Produktionssystems der Firma Toyota, welches von dem bei Ford abgegrenzt wird. Krafcik demonstriert anhand dieser Beispiele, dass es nicht in erster Linie um Toyotismus oder Fordismus geht, sondern vielmehr um zwei „neue“ Kategorien, in die man sämtliche (Produktions-)Prozesse einteilen kann – in „lean“ und in „buffered“:

„Rather than continuing to refer to the different paradigms as recent Fordism and Toyota Productions System, I would like to introduce two new terms here – buffered and Lean production systems. […] The analogy with the world of finance is worth making. The lean production management policy presents higher risks – any hiccup will stop production totally. But the potential gains are great. Thus, lean operations can be considered high-risk/high return ventures. […] The buffered production management policy, on the other hand, is a safe bet for a steady, if unexceptional, return. The short -term risk is low, but so is the potential for long-term gain.” (Krafcik, 1988, S. 44)

Lean und buffered stellen somit zwei Extreme auf einer Skala dar, bei der es darum geht, dass Sicherheit etwas kostet – Zeit, Flexibilität, Konzentration, Geld etc.

Zwei Jahre später, 1990, erschien „Die zweite Revolution in der Automobilindustrie“ der Autoren Womack, Jones und Roos. In diesem Buch wurde der Begriff „lean“ mit einem nachgestellten „production“ als Begriff einer Klasse von Produktionsformen dargestellt, die wie das Toyota Produktionssystem organisiert waren – „lean production“ war geboren.